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⒈注射速度的程序控制 注射速度的程序控制是將螺桿的注射行程分為3~4個(gè)階段,在每個(gè)階段中分別使用各自適當的注射速度。例如：在熔融塑料剛開(kāi)始通過(guò)澆口時(shí)減慢注射速度，在充模過(guò)程中采用高速注射，在充模結束時(shí)減慢速度。采用這樣的方法，可以防止溢料，消除流痕和減少制品的殘余應力等。 低速充模時(shí)流速平穩，制品尺寸比較穩定，波動(dòng)較小，制品內應力低，制品內外各向應力趨于一致(例如將某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的制件有開(kāi)裂傾向，低速的不開(kāi)裂)。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特別是澆口前后料的溫差大，有助于避免縮孔和凹陷的發(fā)生。但由于充模時(shí)間延續較長(cháng)容易使制件出現分層和結合不良的熔接痕，不但影響外觀(guān)，而且使機械強度大大降低。 高速注射時(shí)，料流速度快，當高速充模順利時(shí)，熔料很快充滿(mǎn)型腔，料溫下降得少，黏度下降得也少，可以采用較低的注射壓力，是一種熱料充模態(tài)勢。高速充模能改進(jìn)制件的光澤度和平滑度，消除了接縫線(xiàn)現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對制件較大部分能保證豐滿(mǎn)。但容易產(chǎn)生制品發(fā)胖起泡或制件發(fā)黃，甚至燒傷變焦，或造成脫模困難，或出現充模不均的現象。對于高黏度塑料有可能導致熔體破裂，使制件表面產(chǎn)生云霧斑。 下列情況可以考慮采用高速高壓注射：(1)塑料黏度高，冷卻速度快，長(cháng)流程制件采用低壓慢速不能完全充滿(mǎn)型腔各個(gè)角落的；(2)壁厚太薄的制件，熔料到達薄壁處易冷凝而滯留，必須采用一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前立即進(jìn)入型腔的；(3)用玻璃纖維增強的塑料，或含有較大量填充材料的塑料，因流動(dòng)性差，為了得到表面光滑而均勻的制件，必須采用高速高壓注射的。 對高級精密制品、厚壁制件、壁厚變化大的和具有較厚突緣和筋的制件，最好采用多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。 ⒉注射壓力的程序控制 通常將注射壓力的控制分成為一次注射壓力、二次注射壓力(保壓)或三次以上的注射壓力的控制。壓力切換時(shí)機是否適當，對于防止模內壓力過(guò)高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取決于保壓階段澆口封閉時(shí)的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到制品冷卻階段的壓力和溫度一致，那麼制品的比容就不會(huì )發(fā)生改變。在恒定的模塑溫度下，決定制品尺寸的最重要參數是保壓壓力，影響制品尺寸公差的最重要的變量是保壓壓力和溫度。例如：在充模結束后，保壓壓力立即降低，當表層形成一定厚度時(shí)，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飛邊。 保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時(shí)最高壓力及速度的50%~65%，即保壓壓力比注射壓力大約低0.6~0.8MPa。由于保壓壓力比注射壓力低，在可觀(guān)的保壓時(shí)間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以延長(cháng)，同時(shí)油泵電機的耗電量也降低了。 三級壓力注射既能使制件順利充模，又不會(huì )出現熔接線(xiàn)、凹陷、飛邊和翹曲變形。對于薄壁制件、多頭小件、長(cháng)流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密的制件的模塑都有好處。 ⒊注入模腔內塑料填充量的程序控制 采用預先調節好一定的計量，使得在注射行程的終點(diǎn)附近，螺桿端部仍殘留有少量的熔體(緩沖量)，根據模內的填充情況進(jìn)一步施加注射壓力(二次或三次注射壓力)，補充少許熔體。這樣，可以防止制品凹陷或調節制品的收縮率。 ⒋螺桿背壓和轉速的程序控制 高背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會(huì )使塑料在機筒內得到較長(cháng)的塑化時(shí)間。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時(shí)進(jìn)行程序設計的控制。例如：在螺桿計量全行程先高轉速、低背壓，再切換到較低轉速、較高背壓，然后切換成高背壓、低轉速，最后在低背壓、低轉速下進(jìn)行塑化，這樣，螺桿前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺桿的轉動(dòng)慣量，從而提高了螺桿計量的精確程度。過(guò)高的背壓往往造成著(zhù)色劑變色程度增大；預塑機構合機筒螺桿機械磨損增大；預塑周期延長(cháng)，生產(chǎn)效率下降；噴嘴容易發(fā)生流涎，再生料量增加；即使采用自鎖式噴嘴，如果背壓高于設計的彈簧閉鎖壓力，亦會(huì )造成疲勞破壞。所以，背壓壓力一定要調得恰當。
