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一、選擇模具鋼時(shí)什么是最重要的和最具有決定性意義的因素？
1、成形方法：可從兩種基本材料類(lèi)型中選擇。
A) 熱加工工具鋼，它能承受模鑄、鍛造和擠壓時(shí)的相對高的溫度。
B) 冷加工工具鋼，它用于下料和剪切、冷成形、冷擠壓、冷鍛和粉末加壓成形。
2、塑料：一些塑料會(huì )產(chǎn)生腐蝕性副產(chǎn)品，例如PVC塑料。長(cháng)時(shí)間的停工引起的冷凝、腐蝕性氣體、酸、冷卻/加熱、水或儲存條件等因素也會(huì )產(chǎn)生腐蝕。在這些情況下，推薦使用不銹鋼材料的模具鋼。
3、模具尺寸：大尺寸模具常常使用預硬鋼，整體淬硬鋼常常用于小尺寸模具。
4、模具使用次數：長(cháng)期使用（＞1,000,000次）的模具應使用高硬度鋼，其硬度為48－65 HRC。中等長(cháng)時(shí)間使用（100,000到1,000,000次）的模具應使用預硬鋼，其硬度為30－45 HRC。短時(shí)間使用（<100,000次）的模具應使用軟鋼，其硬度為160－250 HB。
5、表面粗糙度：許多塑料模具制造商對好的表面粗糙度感興趣。當添加硫改善金屬切削性能時(shí)，表面質(zhì)量會(huì )因此下降，硫含量高的鋼也變得更脆。
二、影響材料可切削性的首要因素是什么？
1、化學(xué)成分：鋼的合金成分越高，就越難加工，當碳含量增加時(shí)，金屬切削性能就下降。
2、鋼的結構：不同的結構影響金屬切削性能，如鍛造、鑄造、擠壓、軋制和已切削加工過(guò)的，鍛件和鑄件有非常難于加工的表面。
3、硬度：硬度是影響金屬切削性能的一個(gè)重要因素，一般規律是鋼越硬，就越難加工。 高速鋼（HSS）可用于加工硬度最高為330-400 HB的材料；高速鋼+鈦化氮（TiN）涂層，可加工硬度最高為45 HRC的材料； 而對于硬度為65-70 HRC的材料，則必須使用硬質(zhì)合金、陶瓷、金屬陶瓷和立方氮化硼（CBN）。
4、非金屬參雜：一般對刀具壽命有不良影響。 例如Al2O3 （氧化鋁），它是純陶瓷，有很強的磨蝕性。
5、殘余應力：殘余應力能引起金屬切削性能問(wèn)題，常常推薦在粗加工后進(jìn)行應力釋放工序。
三、模具制造的生產(chǎn)成本由哪些部分組成？
粗略地說(shuō)，成本的分布情況如下：
切削 65％
工件材料 20％
熱處理 5％
裝配/調整 10％
這也非常清楚地表明了良好的金屬切削性能和優(yōu)良的總體切削解決方案對模具的經(jīng)濟生產(chǎn)的重要性。
四、鑄鐵的切削特性是什么？
一般來(lái)說(shuō)，鑄鐵的硬度和強度越高，金屬切削性能越低，從刀片和刀具可預期的壽命越低，用于金屬切削生產(chǎn)的鑄鐵其大部分類(lèi)型的金屬切削性能一般都很好。金屬切削性能與結構有關(guān)，較硬的珠光體鑄鐵其加工難度也較大。片狀石墨鑄鐵和可鍛鑄鐵有優(yōu)良的切削屬性，而球墨鑄鐵相當不好。
一般對加工鑄鐵所要求的典型刀具屬性為：高熱硬度和化學(xué)穩定性，但也與工序、工件和切削條件有關(guān)；要求切削刃有韌性、耐熱疲勞磨損和刃口強度。切削鑄鐵的滿(mǎn)意程度取決于切削刃的磨損如何發(fā)展：快速變鈍意味著(zhù)產(chǎn)生熱裂紋和缺口而使切削刃過(guò)早斷裂、工件破損、表面質(zhì)量差、過(guò)大的波紋度等。正常的后刀面磨損、保持平衡和鋒利的切削刃正是一般需要努力做到的。
五、什么是模具制造中主要的、共同的加工工序？
切削過(guò)程至少應分為3個(gè)工序類(lèi)型：粗加工、半精加工和精加工，有時(shí)甚至還有超精加工（大部分是高速切削應用）。殘余量銑削當然是在半精加工工序后為精加工而準備的，在每一個(gè)工序中都應努力做到為下一個(gè)工序留下均勻分布的余量，這一點(diǎn)非常重要。如果刀具路徑的方向和工作負載很少有快速的變化，刀具的壽命就可能延長(cháng)，并更加可預測。如果可能，就應在專(zhuān)用機床上進(jìn)行精加工工序，這會(huì )在更短的調試和裝配時(shí)間內提高模具的幾何精度和質(zhì)量。
六、在這些不同的工序中應主要使用何種刀具？
1、粗加工工序：圓刀片銑刀、球頭立銑刀及大刀尖圓弧半徑的立銑刀。
2、半精加工工序：圓刀片銑刀（直徑范圍為10－25 mm的圓刀片銑刀），球頭立銑刀。
3、精加工工序：圓刀片銑刀、球頭立銑刀。
4、殘余量銑削工序：圓刀片銑刀、球頭立銑刀、直立銑刀。
通過(guò)選擇專(zhuān)門(mén)的刀具尺寸、槽形和牌號組合，以及切削參數和合適的銑削策略，來(lái)優(yōu)化切削工藝，這非常重要。
七、在切削工藝中有沒(méi)有一個(gè)最重要的因素？
切削過(guò)程中一個(gè)最重要的因素是在每一個(gè)工序中為每一種刀具創(chuàng )建均勻分布的加工余量，這就是說(shuō)，必須使用不同直徑的刀具（從大到小），特別是在粗加工和半精加工工序中，任何時(shí)候主要的標準應是在每個(gè)工序中與模具的最終形狀盡可能地相近。
當ap/ae（軸向切削深度/徑向切削深度）不變時(shí)，切削速度和進(jìn)給率也可恒定地保持在較高水平上，這樣，切削刃上的機械作用和工作負載變化就小，因此產(chǎn)生的熱量和疲勞也少，從而提高了刀具壽命。
八、為什么經(jīng)常將圓刀片銑刀作為模具粗加工刀具的首選？
如果使用方肩銑刀進(jìn)行型腔的粗銑削，在半精加工中就要去除大量的臺階狀切削余量，這將使切削力發(fā)生變化，使刀具彎曲，其結果是給精加工留下不均勻的加工余量，從而影響模具的幾何精度。如果使用刀尖強度較弱的方肩銑刀（帶三角形刀片），就會(huì )產(chǎn)生不可預測的切削效應。三角形或菱形刀片還會(huì )產(chǎn)生更大的徑向切削力，并且由于刀片切削刃的數量較少，所以他們是經(jīng)濟性較差的粗加工刀具。
圓刀片可在各種材料中和各個(gè)方向上進(jìn)行銑削，如果使用它，在相鄰刀路之間過(guò)渡較平滑，也可以為半精加工留下較小的和較均勻的加工余量。圓刀片的特性之一是他們產(chǎn)生的切屑厚度是可變的，這就使它們可使用比大多數其它刀片更高的進(jìn)給率。圓刀片的主偏角從幾乎為零（非常淺的切削）改變到90度，切削作用非常平穩。
九、什么是有效切削速度（ve）？為什么它對高生產(chǎn)率非常重要？
切削中，實(shí)際或有效直徑上的有效切削速度的基本計算總是非常重要。由于臺面進(jìn)給量取決于一定切削速度下的轉速，如果未計算有效速度，臺面進(jìn)給量就會(huì )計算錯誤。當切削深度淺時(shí)，有效或實(shí)際切削速度要比計算速度低得多，計算得到的進(jìn)給率也低得多，這嚴重降低了生產(chǎn)率。更重要的是，刀具的切削條件低于它的能力和推薦應用范圍。
當進(jìn)行3D切削時(shí)，切削時(shí)的直徑在變化，它與模具的幾何形狀有關(guān)，此問(wèn)題的一個(gè)解決方案是定義模具的陡壁區域和幾何形狀淺的零件區域，如果對每個(gè)區域編制專(zhuān)門(mén)的CAM程序和切削參數，就可以達到良好的折中和結果。
十、對于成功的淬硬模具鋼銑削來(lái)說(shuō)，重要的應用參數有哪些？
使用高速銑對淬硬模具鋼進(jìn)行精加工時(shí)，一個(gè)需遵守的主要因素是采用淺切削，切削深度應不超過(guò)0.2/0.2 mm（ap/ae軸向切削深度/徑向切削深度）。這是為了避免刀柄/切削刀具的過(guò)大彎曲和保持所加工模具擁有小的公差和高精度。
選擇剛性很好的夾緊系統和刀具也非常重要，當使用整體硬質(zhì)合金刀具時(shí)，采用有最大核心直徑（最大抗彎剛性）的刀具非常重要；當用高速銑對淬硬模具鋼進(jìn)行精加工時(shí)，選擇專(zhuān)用槽形和牌號也非常重要。
十一、 什么時(shí)候應采用順銑，什么時(shí)候應采用逆銑？
主要建議是：盡可能多使用順銑。當切削刃剛進(jìn)行切削時(shí)，在順銑中，切屑厚度可達到其最大值，而在逆銑中，為最小值。一般來(lái)說(shuō)，在逆銑中刀具壽命比在順銑中短，這是因為在逆銑中產(chǎn)生的熱量比在順銑中明顯地高。在逆銑中當切屑厚度從零增加到最大時(shí)，由于切削刃受到的摩擦比在順銑中強，因此會(huì )產(chǎn)生更多的熱量，逆銑中徑向力也明顯高，這對主軸軸承有不利影響；在順銑中，切削刃主要受到的是壓縮應力，這與逆銑中產(chǎn)生的拉力相比，對硬質(zhì)合金刀片或整體硬質(zhì)合金刀具的影響有利得多。
十二、仿形銑削還是等高線(xiàn)切削？
在型腔銑削中，保證順銑刀具路徑成功的最好方法是采用等高線(xiàn)銑削路徑，銑刀外圓沿等高線(xiàn)銑削常常得到高生產(chǎn)率，這是因為在較大的刀具直徑上，有更多的齒在切削。如果機床主軸的轉速受到限制，等高線(xiàn)銑削將幫助保持切削速度和進(jìn)給率，采用這種刀具路徑，工作負載和方向的變化也小。
為了得到最長(cháng)的刀具壽命，在銑削過(guò)程中應使切削刃盡可能長(cháng)時(shí)間地保持連續切削。如果刀具進(jìn)入和退出太頻繁，刀具壽命會(huì )明顯縮短，這會(huì )使切削刃上的熱應力和熱疲勞劇。仿形銑削路徑常常是逆銑和順銑的混合（之字形），這意味切削中會(huì )頻繁地吃刀和退刀，這種刀具路徑對模具質(zhì)量也有不好的影響。每次吃刀意味刀具彎曲，在表面上便有抬起的標記，當刀具退出時(shí)，切削力和刀具的彎曲減小，在退出部分會(huì )有輕微的材料“過(guò)切削”。
十三、為什么有的銑刀上必須有不同的齒距？
銑刀是多切削刃刀具，齒數是可改變的，有一些因素可以幫助確定用于不同加工類(lèi)型的齒距或齒數。材料、工件尺寸、總體穩定性、懸伸尺寸、表面質(zhì)量要求和可用功率就是與加工有關(guān)的因素。
銑刀的齒距是刀片切削刃上的點(diǎn)到下一個(gè)切削刃上同一個(gè)點(diǎn)的距離。銑刀分為疏、密和超密齒距銑刀，密齒距是指有較多的齒和適當的容屑空間，可以以高金屬去除率切削，一般用于鑄鐵和鋼的中等負載銑削；疏齒距是指在銑刀圓周上有較少的齒和有大的容屑空間，常用于鋼的粗加工到精加工，在鋼加工中振動(dòng)對加工結果影響很大，它是長(cháng)懸伸銑削、低功率機床或其它必須減小切削力應用的首選；超密齒距刀具的容屑空間非常小，可以使用較高的工作臺進(jìn)給，適合于間斷的鑄鐵表面的切削、鑄鐵粗加工和鋼的小余量切削，例如側銑。
十四、為了獲得最佳性能，銑刀應怎樣定位？
切削長(cháng)度會(huì )受到銑刀位置的影響，刀具壽命常常與切削刃必須承擔的切削長(cháng)度有關(guān)。定位于工件中央的銑刀其切削長(cháng)度短，如果使銑刀在任一方向偏離中心線(xiàn)，切削的弧就長(cháng)。在刀具定位于工件的中央的情況下，當刀片切削刃進(jìn)入或退出切削時(shí)，徑向切削力的方向就隨之改變，機床主軸的間隙也使振動(dòng)加劇，導致刀片振動(dòng)。
通過(guò)使刀具偏離中央，就會(huì )得到恒定的和有利的切削力方向，懸伸越長(cháng)，克服所有可能的振動(dòng)也就越重要。
十五、為了消除切削過(guò)程中的振動(dòng)，應采取什么措施？
當存在振動(dòng)問(wèn)題時(shí)，基本措施是減小切削力，這可通過(guò)使用正確的刀具、方法和切削參數達到。
遵守下面的已證明有效的建議：
1、選擇疏齒距或不等齒距銑刀；
2、使用正前角、小切削力刀片槽形；
3、盡可能使用小銑刀；
4、使用小切削刃鈍化半徑（ER）的刀片；
5、使用大的每齒進(jìn)給。降低轉速，保持工作臺進(jìn)給量或保持轉速并提高工作臺進(jìn)給量（較大的每齒進(jìn)給量），切勿減小每齒進(jìn)給量；
6、減小徑向和軸向切削深度；
7、選擇穩定的刀柄，使用盡可能大的接柄尺寸，以獲得最佳穩定性，使用錐度加長(cháng)桿，以獲得最大剛性；
8、對于大懸伸，使用與疏齒距不等齒距銑刀結合的減震接桿。安裝銑刀時(shí)，使銑刀與減震接柄直接連接；
9、使銑刀偏離工件中心；
10、如果使用偶數齒的刀具，可每隔一齒拆下一個(gè)刀片。
十六、為了使刀具平衡，應采取的最重要措施有哪些？
在整個(gè)切削過(guò)程中，為達到刀具平衡牽涉到的典型步驟如下：
1、測量刀具/刀柄組件的不平衡；
2、通過(guò)變更刀具、切削它以去除一些質(zhì)量，或移動(dòng)刀柄上的配重來(lái)降低不平衡；
3、經(jīng)常必須重復這些步驟，包括再次檢查刀具、再次精確調整，直到達到平衡。
為了很好地平衡刀具，在選擇正確的刀具時(shí)還有許多工作要做。以下幾點(diǎn)是選擇刀具時(shí)應給予考慮的：
1、購買(mǎi)高質(zhì)量的刀具與刀柄，應選擇預先已消除了不平衡的刀柄；
2、最好使用短的和盡可能輕的刀具；
3、定期檢驗刀具和刀柄，檢查是否有疲勞螺紋和變形的征兆。
十七、在常規和高速切削應用中，為了得到盡可能好的效果，我應使用何種刀柄？
高速加工時(shí)，離心力非常大，會(huì )導致主軸孔慢慢變大，這對一些V形法蘭的刀柄會(huì )產(chǎn)生負面影響，因為V形法蘭的刀柄僅在徑向面上與主軸孔接觸。主軸孔變大會(huì )使刀具在拉桿恒定的拉力作用下被拉入主軸，這甚至會(huì )引起刀具粘住或Z軸方向的尺寸精度降低。
與主軸孔和端面同時(shí)接觸的刀具，即徑向和軸向同時(shí)配合的刀具更適用于高速下的切削，當主軸孔擴大時(shí)，端面接觸可避免刀具在主軸孔內向上的移動(dòng)。使用空心刀柄的刀具也容易受離心力的影響，但它們已設計成在高速下隨主軸孔的增大而增大。
當安排高速切削時(shí)，應盡量使用由對稱(chēng)的刀具和刀柄組合而成的刀具系統，先將刀柄加熱使孔擴張，待它們冷卻后刀具就被夾緊了，這就是過(guò)盈配合系統，對于高速切削來(lái)說(shuō)，這是最好和最可靠的固定刀具方法。首先是因為它的跳動(dòng)量非常小；第二，這種連接能傳遞大扭矩；第三，它很容易構建定制刀具和刀具組件；最后，用這種方法組成的刀具組件有極高的總體剛性。
十八、 我應怎樣切削轉角才能沒(méi)有振動(dòng)的危險？
傳統的切削轉角的方法是使用線(xiàn)性切削，在轉角的過(guò)渡不連續。這就是說(shuō)，當刀具到達角落時(shí)，由于線(xiàn)性軸的動(dòng)力特性限制，刀具必須減速。在電機改變進(jìn)給方向前，有一短暫的停頓，這會(huì )產(chǎn)生大量的熱量和摩擦，很長(cháng)的接觸長(cháng)度會(huì )導致切削力的不穩定，并常常使角落切削不足，典型的結果是振動(dòng)——刀具越大和越長(cháng)，或刀具總懸伸越大，振動(dòng)越強。
此問(wèn)題的最佳解決方案：
1、使用圓角半徑比轉角半徑小的刀具。
2、通過(guò)圓弧插補產(chǎn)生比圖紙上的規定稍大些的圓角半徑。這是很有利的，這樣，有時(shí)就可在粗加工中使用較大的刀具，以保持高生產(chǎn)率。
3、在角落處余下的加工余量可以采用較小的刀具進(jìn)行固定銑削或圓弧插補切削。
十九、什么是開(kāi)始切削型腔的最佳方法？
1、起始孔的預鉆削，角落也可預鉆削。不推薦這種方法：這需要增加一種刀具，同時(shí)此刀具也要占據刀具室內空間。單從切削的觀(guān)點(diǎn)看，刀具通過(guò)預鉆削孔時(shí)因切削力而產(chǎn)生不利的振動(dòng)，當使用預鉆削孔時(shí)，常常會(huì )導致刀具損壞，使用預鉆削孔，也會(huì )增加切屑的再切削。
2、如果使用球頭立銑刀或圓刀片刀具，通常采用啄銑，以保證全部軸向深度都能得以切削，使用這種方法的缺點(diǎn)是排屑問(wèn)題和使用圓刀片會(huì )產(chǎn)生非常長(cháng)的切屑。
3、最佳的方法之一是使用X/Y和Z方向的線(xiàn)性坡走切削，以達到全部軸向深度的切削。
4、可以以螺旋形式進(jìn)行圓插補銑。這是一種非常好的方法，因為它可產(chǎn)生光滑的切削作用，而只要求很小的開(kāi)始空間。
二十、高速切削的定義是什么？
對于高速切削的討論在一定程度上仍是混亂的。如何定義高速切削（HSM），目前有許多觀(guān)點(diǎn)和許多方法。
讓我們看一下這些定義中的幾個(gè)：
1、高切削速度切削
2、高主軸速度切削
3、高進(jìn)給切削
4、高速和高進(jìn)給切削
5、高生產(chǎn)率切削
我們對高速切削的定義描述如下：
1、HSM不是簡(jiǎn)單意義上的高切削速度，它應當被認為是用特定方法和生產(chǎn)設備進(jìn)行加工的工藝。
2、高速切削無(wú)需高轉速主軸切削。許多高速切削應用是以中等轉速主軸并采用大尺寸刀具進(jìn)行的。
3、如果在高切削速度和高進(jìn)給條件下對淬硬鋼進(jìn)行精加工，切削參數可為常規的4到6倍。
4、在小尺寸零件的粗加工到半精加工、精加工及任何尺寸零件的超精加工中，HSM意味著(zhù)高生產(chǎn)率切削。
5、零件形狀變得越來(lái)越復雜，高速切削也就顯得越來(lái)越重要。
6、現在，高速切削主要應用于錐度40的機床上。
二十一、高速切削的目標是什么？
高速切削的主要目標之一是通過(guò)高生產(chǎn)率來(lái)降低生產(chǎn)成本，它主要應用于精加工工序，常常是用于加工淬硬模具鋼。另一個(gè)目標是通過(guò)縮短生產(chǎn)時(shí)間和交貨時(shí)間提高整體競爭力。
達到這些目標的主要因素為：
1、一次（更少此數）裝夾的模具加工。
2、通過(guò)切削改善模具的幾何精度，同時(shí)可減少手工勞動(dòng)和縮短試模時(shí)間。
3、使用CAM系統和面向車(chē)間的編程來(lái)幫助制定工藝計劃，通過(guò)工藝計劃提高機床和車(chē)間的利用率。
二十二、高速切削的實(shí)際優(yōu)點(diǎn)是什么？
刀具和工件可保持低溫度，這在許多情況下延長(cháng)了刀具的壽命，另一方面，在高速切削應用中，切削量是淺的，切削刃的吃刀時(shí)間特別短。這就是說(shuō)，進(jìn)給比熱傳播的時(shí)間快。
低切削力得到小而一致的刀具彎曲。這與每種刀具和工序所需的恒定的加工余量相結合，是高效和安全加工的先決條件之一。
由于高速切削中典型的切削深度是淺的，刀具和主軸上的徑向力低，這減少了主軸軸承、導軌和滾珠絲杠的磨損。高速切削和軸向銑削也是良好的組合，它對主軸軸承的沖擊小，使用這種方法可以使用懸伸較長(cháng)的刀具而振動(dòng)的風(fēng)險不大。
高速切削可在一般精加工中獲得高生產(chǎn)率，可獲得杰出的表面質(zhì)量，表面質(zhì)量常低于Ra 0.2 um。 采用高速切削，使對薄壁零件的切削成為可能，使用高速切削，吃刀時(shí)間短，沖擊和彎曲減小了。
模具的幾何精度提高了，組裝就容易和更快了，無(wú)論是什么人，技能如何，都能獲得CAM/CNC生產(chǎn)的表面紋理和幾何精度。如果花在切削上的時(shí)間稍多一些，費時(shí)的人工拋光工作可顯著(zhù)減少，常常可減少達60-100%
二十三、高速切削有風(fēng)險或缺點(diǎn)嗎？
1、由于起始過(guò)程有高的加速度和減速度以及停止，導軌、滾珠絲杠和主軸軸承產(chǎn)生相對快的磨損。這常常導致較高的維護成本。
2、需要專(zhuān)門(mén)的工藝知識、編程設備和快速傳送數據的接口。
3、可能很難找到和挑選高級技術(shù)員工。
4、常有相當長(cháng)的調試和出故障時(shí)間。
5、加工中無(wú)需緊急停止，導致人為錯誤和軟件或硬件故障會(huì )產(chǎn)生許多嚴重后果。
6、必須有良好的加工計劃——“向饑餓的機床提供食物”。
? 必須有安全保護措施：使用帶安全外罩及防碎片蓋的機床。避免刀具的大懸伸。不要使用“重”刀具和接桿。定期檢查刀具、接桿和螺栓是否有疲勞裂紋。 僅使用注明最高主軸速度的刀具。不要使用整體高速鋼（HSS）刀具！
二十四、高速切削對機床有哪些要求？
對ISO/BT 40號機床的典型要求如下：
1、主軸速度范圍<40,000 轉/分
2、主軸功率>22 kW
3、可編程進(jìn)給率40-60m/分
4、快速橫向進(jìn)給<90 m/分
5、軸向減速度/加速度>1 G
6、塊處理速度1-20 毫秒
7、數據傳遞速度250 Kbit/s (1 毫秒)
8、增量（線(xiàn)性）5-20微米
9、或 NURBS 插補
10、主軸具有高熱穩定性和剛性，主軸軸承具有高的預張力和冷卻能力。
11、通過(guò)主軸的送風(fēng)/冷卻液
12、具有高的吸收振動(dòng)能力的剛性機床框架
13、各種誤差補償——溫度、象限、滾珠絲杠是最重要的。
二十五、高速切削對切削刀具的典型特性或要求有哪些？
整體硬質(zhì)合金：
1、高精度磨削，徑向跳動(dòng)低于3微米。
2、盡可能小的凸出和懸伸，最大的剛性，盡可能小的刀具彎曲變形和大的芯核直徑。
3、為了使振動(dòng)的風(fēng)險、切削力和彎曲盡可能小，切削刃和接觸長(cháng)度應盡可能短。
4、超尺寸、錐度刀柄，這在小直徑時(shí)特別重要。
5、細晶粒基體和為了得到高耐磨性的TiAlN 涂層。
6、用于風(fēng)冷或冷卻液的內冷卻孔。
7、適合淬硬鋼高速切削要求的堅固微槽形。
8、對稱(chēng)刀具，最好是設計保證平衡。
使用可轉位刀片的刀具：
1、設計保證的平衡。
2、在刀片座和刀片上的保證跳動(dòng)量小的高精度，主刀片的最大徑向跳動(dòng)為10微米。
3、適合淬硬鋼高速切削要求的牌號和槽形。
4、刀具體上有適當的間隙，以避免刀具彎曲（切削力）消失時(shí)產(chǎn)生摩擦。
5、送風(fēng)或冷卻液的冷卻孔（立銑刀）。
6、刀具體上標明允許的最大轉速。
