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鍍銅焊絲拉拔是一個(gè)連鍍連拔過(guò)程，國內大多數廠(chǎng)家拉拔鍍銅焊絲都采用硬質(zhì)合金模，近幾年許多廠(chǎng)家也開(kāi)始使用聚晶金剛石模拉拔鍍銅焊絲。與硬質(zhì)合金相比，聚晶金剛石的抗拉強度僅為常用硬質(zhì)合金的70%，但硬度是硬質(zhì)合金的2.5倍 。這樣，使得聚晶金剛石模比硬質(zhì)合金模有更多的優(yōu)點(diǎn)。用聚晶金剛石制成的拉絲模耐磨性能好，內孔磨損均勻，抗沖擊能力強，拉絲效率高。因此目前聚晶金剛石模在鍍銅焊絲拉拔行業(yè)中開(kāi)始逐漸被重視。
與硬質(zhì)合金模相比，使用聚晶金剛石模拉拔鍍銅焊絲具有以下明顯的優(yōu)點(diǎn)：
1. 拉拔效率高。拉絲模在使用過(guò)程中必要的保養對拉絲模的使用壽命和線(xiàn)材的表面質(zhì)量都非常重要，通常建議客戶(hù)對聚晶金剛石拉絲模每24小時(shí)進(jìn)行一次保養。在24小時(shí)內聚晶金剛石拉絲模的孔徑變化小，拉拔出的焊絲線(xiàn)徑變化率也很小。對于整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程來(lái)說(shuō)，每一只拉絲模的線(xiàn)徑壓縮率都比較穩定，投入和產(chǎn)出的比值大。
2. 耐磨性好，壽命長(cháng)。拉拔鍍銅焊絲，聚晶金剛石拉絲模壽命約為硬質(zhì)合金模的30~50倍，這樣在拉拔過(guò)程中就不需要經(jīng)常停機更換模具。聚晶拉絲模孔徑在單位時(shí)間內變化很小，拉拔出的鍍銅焊絲尺寸變化小，這對卷筒繞絲非常有利。一般拉拔出的鍍銅焊絲纏繞圈數是固定的，若焊絲成品尺寸很快變大，纏繞圈數相對迅速減少，這就需要不斷改變卷筒尺寸，不利于生產(chǎn)效率的提高。
3. 節約原材料。眾所周知，停止拉拔過(guò)程中電鍍過(guò)程并沒(méi)有停止，這就導致正在電鍍的焊絲表面鍍銅層厚度超標，重新開(kāi)始拉拔時(shí)需將厚度超標的焊絲剪掉，造成極大的浪費，停機次數越多浪費越大。采用聚晶金剛石模則可以大大減少這種浪費。
4. 減少勞動(dòng)強度。由于聚晶金剛石拉絲模壽命長(cháng)，擴號慢，不需要經(jīng)常更換模具，也不像用硬質(zhì)合金拉絲模必須要時(shí)刻注意焊絲尺寸的變化，大大減少了工人的勞動(dòng)強度，一個(gè)工人在生產(chǎn)過(guò)程中能兼顧4~5臺拉絲機。
拉絲模成本占拉絲費用的50%以上，因此如何降低成本，提高其使用壽命是金屬線(xiàn)材廠(chǎng)家尤為關(guān)注的問(wèn)題。在拉制各種材料時(shí)，聚晶金剛石模比硬質(zhì)合金模壽命要高得多。
聚晶金剛石拉絲模耐磨性比硬質(zhì)合金拉絲模好得多，擴號慢，可以很好的保證焊絲的尺寸精度。且使用壽命長(cháng)，性?xún)r(jià)比高。
用于拉拔鍍銅焊絲的聚晶金剛石拉絲模對鑲套質(zhì)量要求很高，粉末燒結體結晶顆粒大小必須合適，燒結體不僅要求一定的硬度，還要求一定的孔隙率(一般不大于0.1%)。拉絲模的孔型制作準確。與拉軟絲模具孔型不同，拉拔鍍銅焊絲的聚晶金剛石模具一般采用“直線(xiàn)型”，按工作性質(zhì)可分為“入口區、壓縮區、定徑區和出口區”
1. 入口區不僅用于導入線(xiàn)材，而且使潤滑劑進(jìn)入壓縮區前就受到一定壓力，建立潤滑膜，從而起到更好的潤滑效果。
2. 壓縮區錐角約為10°，長(cháng)度比傳統的拉絲模長(cháng)，約為坯料厚度的1/3~1/2，鋼絲進(jìn)入模孔內的位置為壓縮錐的1/3~1/2，在拉拔中借助壓縮錐上部能有效的利用“楔角效應”建立適宜鍍銅焊絲高速拉拔的致密的潤滑膜。
3. 定徑帶平直且長(cháng)度合理。定徑帶長(cháng)度系數L/D（L為定徑帶長(cháng)度，D為拉絲模孔徑）根據拉拔工藝的不同而有所不同，大致在0.6 D~1.0 D之間。合理長(cháng)度的定徑帶既能保證線(xiàn)材的尺寸精度，又能保證拉絲模的使用壽命，減小磨損。
4. 出口區錐角約為40°，一定長(cháng)度的出口錐可以有效保護焊絲表面。
從拉絲模孔型來(lái)看，各區縱剖輪廓線(xiàn)均為規范的平直線(xiàn)，尤其在壓縮區與定徑區的交接處無(wú)過(guò)渡角和“倒梭現象”。其中對壓縮區角度的準確性和一致性要求嚴格，也是最難達到的。就目前國內情況而言，北京迪蒙特佳公司(原北京市電加工研究所)最新研制的半自動(dòng)超聲波制模設備可實(shí)現模具的精確制作，并可保證孔型的一致性。國外如Ballofeet 、Esteves等廠(chǎng)家也推出功能相同的設備，但價(jià)格昂貴，對大多數制模廠(chǎng)家來(lái)說(shuō)難以接受。
半自動(dòng)超聲波整形機主要用于制造和修整天然金剛石和聚晶金剛石（PCD）拉絲模。在我國，傳統的拉絲模具生產(chǎn)過(guò)程中，超聲波拋光機的研磨拋光和磨針、焊針是分開(kāi)的。為了保證被加工拉絲模具的形狀和光潔度，在加工中需不斷的將焊好的工具針及針桿從設備上拆下，手工用砂輪機修磨已磨損的針，每次磨完針都要對針進(jìn)行檢測校準，對操作人員的要求很高。超聲波加工拉絲模是仿形加工，由于存在焊針可能不直、每次磨針角度可能不一致、針可能磨不平等種種情況，針的角度和形狀保證不了，致使拉絲模具的質(zhì)量很難保證，影響了線(xiàn)材行業(yè)的發(fā)展；拆針、磨針、校對、再磨針、裝針占去了加工的主要時(shí)間，效率低，影響了制模行業(yè)的發(fā)展。針與針桿用手工焊接，復雜費時(shí)，不易掌握，同軸度不能保證，影響加工質(zhì)量及效率。
該公司曾做過(guò)一次試驗，讓一名有經(jīng)驗的操作人員用同一臺超聲波拋光機（不帶磨針部分）連續加工五個(gè)金剛石拉絲模，然后在拉絲機上進(jìn)行試驗，發(fā)現這五個(gè)拉絲模的拉絲效果相差很大。一般廠(chǎng)家對拉絲模的要求是一批產(chǎn)品可以連續拉絲平均應達到10噸左右，但是這一批拉絲模最多的可以拉出22噸金屬絲，而最少的僅有7噸。從試驗結果可以看出拉絲模質(zhì)量參差不齊，相差過(guò)大。
根據試驗結果，該公司作了詳細的分析，通過(guò)對這五個(gè)拉絲模進(jìn)行測試發(fā)現：這五個(gè)模具雖然是同一人加工的，但是其壓縮區角度相差懸殊，最小為10.5°，違禁詞為17°，而其標準角度應為10°~12°，完全無(wú)法達到要求。我們經(jīng)過(guò)分析，找出以下幾點(diǎn)原因：
1、手工磨針不能保證每次磨出的針的形狀和角度都相同。
2、即使嚴格控制針的形狀和角度，但是采用焊針的連接方式，容易使針變形，而且每次裝卸針桿，都無(wú)法保證超聲工具的位置的一致性。因此采用在線(xiàn)磨針將是解決問(wèn)題的必然途徑。另外改焊針?lè )绞綖殍偳妒窖b針可以解決裝針的麻煩。半自動(dòng)超聲波整形機成功的解決了上述問(wèn)題。
采用半自動(dòng)超聲波整形機，加上工藝上的保證，拉絲模制作質(zhì)量和使用壽命均大大提高。從整體來(lái)看，聚晶金剛石拉絲模在鍍銅焊絲拉拔上的平均使用壽命約為1200小時(shí)，最長(cháng)使用時(shí)間達2600小時(shí)，且還可以繼續使用。
拉絲模的使用壽命取決于穩定速率的磨損階段，直線(xiàn)型磨損可以延長(cháng)穩定速率磨損階段。嚴格控制孔型的尺寸和角度，可以大大提高拉絲模的壽命。
