注塑制品腫脹、鼓泡、震紋的原因分析
/ 2021/6/5 12:40:09
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有些塑料制件在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。
注塑
解決措施：
1.有效的冷卻。降低模溫，延長(cháng)開(kāi)模時(shí)間，降低料的干燥與加工溫度。
2.降低充模速度，減少成形周期，減少流動(dòng)阻力。
3.提高保壓壓力和時(shí)間。
4.改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。
注塑制品震紋的原因分析
PS等剛性塑料制件在其澆口附近的表面，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時(shí)稱(chēng)為震紋。
產(chǎn)生原因是熔體粘度過(guò)大而以滯流形式充模時(shí)，前端的料一接觸到型腔表面便很快冷凝收縮起來(lái)，而后來(lái)的熔料又脹開(kāi)已收縮的冷料繼續前進(jìn)過(guò)程的不斷交替使料流在前進(jìn)中形成了表面震紋。
解決方法：
(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高
模具溫度。
(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。
(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過(guò)大。
(4)模具排氣要良好，要設置足夠大的冷料井。
(5)制件不要設計得過(guò)于薄。
