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2傳統加工工藝及模具設計2.1加工方案的確定考慮到整個(gè)零件結構主要是由一錐形蓋通過(guò)底部翻邊而成。為制定加工工藝方案必須對零件進(jìn)行工藝計算。　　首先，按錐形件拉伸進(jìn)行判斷，根據零件尺寸可計算出錐形的大端直徑而根據拉伸前后坯料體積相等原則，可計算出該拉伸部位的展開(kāi)料約為！84mm.　　因此，根據翻邊前后體積不變原則，按在拉伸件底部沖孔后翻邊的預沖孔直徑d計算公式可知根據上述計算可制訂出加工工藝如下：落料→拉伸→切外形且預沖孔→翻邊→彎曲→沖缺口。　　此時(shí)同樣可沖切出一個(gè)缺口。同理反向轉動(dòng)零件可沖切出第三個(gè)缺口。　　模具設計要點(diǎn)：（1）凹模2與固定座1配合好后，必須配鉆防轉銷(xiāo)或緊定螺釘，防止沖切過(guò)程凹模2轉動(dòng)，影響凸、凹模之間的間隙。　　（2）保證凸模5與定位塊3接觸處間隙為0～0.01mm，以克服單向沖切的側向力。　　（3）在凹模2沖切口左右各120°處開(kāi)設定位孔，利用已沖切好的缺口定位，為方便及提高定位效率，采用彈簧8進(jìn)行自動(dòng)復位，為便于剛擠切好的端部零件套入凹模，定位塊7上倒出小斜面以方便零件軸向進(jìn)出。　　（4）為保證凹模2與凸模5沖切部位的單面沖切間隙0.04～0.07mm，固定座與下模板連結后必須有定位銷(xiāo)定位，整個(gè)模具設置導柱、導套導向。　　3沖壓工藝方案改進(jìn)依據上述加工方案加工出的零件，滿(mǎn)足產(chǎn)品設計要求。由于整個(gè)零件成形工藝流程長(cháng)、占用設備多、費工費時(shí)，在該部件經(jīng)生產(chǎn)定型需投入大批量生產(chǎn)時(shí)，原加工工藝就不利于大批量生產(chǎn)及企業(yè)效益提高。　　數控加工手段的探究,為進(jìn)一步提高生產(chǎn)效率，有必要對原加工工藝進(jìn)行改進(jìn)。　　綜合傳統加工工藝分析及工藝計算可知，該錐形蓋由于是淺錐形結構，成形高度不大，成形難度不大，而預沖孔后的翻邊，由于翻邊高度不大，也易成形，因此設想將兩工序合并。　　考慮到由于拉伸及翻邊成形的復合，將使材料間的相互流動(dòng)更復雜，主要表現在成形部位距外形邊緣距離較小，會(huì )引起邊緣材料向中部轉移，易造成外形收縮變形，因此必須對外形進(jìn)行適時(shí)沖切。而翻孔高度精度本身受變形程度、模具和板材性能等多種不確定因素影響，加之錐形部分成形材料的流動(dòng)，故翻孔后的豎邊高度不等，因而有必要對該豎邊進(jìn)行擠切。　　根據前述的工藝計算，考慮到成形錐形時(shí)，孔徑會(huì )有部分擴大且需適當留量進(jìn)行擠切，故實(shí)際預沖孔時(shí)，取為！36mm.　　特制訂出如下工藝方案：落料（含預沖孔）→成形及翻邊且沖切外形→彎曲→沖缺口。　　《模具制造》2006年第8期4復合模的設計針對底座加工各工序復合的可能性及復合后可能出現的工藝難點(diǎn)，設計了如示的底座成形－翻邊－擠切－沖切復合模。　　復合模結構。固定板2.落料凹模3、10.聚氨酯卸料塊4.限位塊5.翻邊－擠切凸模6.拉伸成形圈7.凸模8.翻邊－擠切－落料凸凹模9.壓邊圈整個(gè)模具工作過(guò)程分零件成形及卸料兩個(gè)階段。　　首先，坯料置于安放在壓邊圈9上的定位銷(xiāo)進(jìn)行定位，壓力機下移，翻邊－擠切凸模5與坯料接觸，開(kāi)始對坯料進(jìn)行翻邊，與此同時(shí)，坯料預沖孔邊緣發(fā)生局部拉伸作用，促使材料自由流動(dòng)，當其下移一段距離后，拉伸成形圈6在聚氨酯卸料塊3彈力作用下開(kāi)始與坯料彈性接觸，通過(guò)聚氨酯卸料塊3及翻邊－擠切凸模5的共同作用對坯料進(jìn)行拉伸及翻邊，當共同下行8mm后，翻邊即將結束時(shí)；落料凹模2接觸坯料并與凸凹模8實(shí)現落料；同時(shí)，凸模7與翻邊－擠切－落料凸凹模8發(fā)生作用進(jìn)行沖孔，壓機上滑塊繼續下行2mm后，零件落料及沖孔已經(jīng)完成，而拉伸成形圈6上端面克服聚氨酯卸料塊3彈力作用，使限位塊4上端面與固定板1下端面轉為剛性接觸，拉伸成形圈6對坯料彈性拉伸進(jìn)行校正，而翻邊－擠切凸模5與翻邊－擠切－落料凸凹模8擠切部位接觸，對已完成的翻邊部分進(jìn)行擠切。至此，零件翻邊、成形、沖孔、落料、擠切等工序全部結束，零件內、外形成形完畢。　　壓邊圈9將余下坯料頂出翻邊－擠切－落料凸凹模8，底座卸料完成，壓力機轉入下一個(gè)工作循環(huán)。　　模具設計要點(diǎn)：（1）翻邊－擠切凸模5開(kāi)始部分為翻邊，然后進(jìn)行擠切，而翻邊－擠切－落料凸凹模8上部分為成形、翻邊凹模，下部為擠切凹模，擠切部分尺寸按翻邊凸模實(shí)際尺寸配制，保證單面間隙0.01～0.02mm；成形部分則應保證單面間隙為1.05～1.15mm.　　（2）翻邊－擠切凸模5的翻邊與擠切結合部位以R1.5mm相聯(lián)接，從而，減少應力集中，改善擠切磨損，保證擠切面光滑、平整，保持卸料通暢。　　（3）拉伸成形圈6開(kāi)始依靠聚氨酯卸料塊3彈力成形，從而保證坯料外形邊緣材料能自由流動(dòng)，考慮到聚氨酯卸料塊3彈性成形力的不足，模具結構中特意設計限位塊4進(jìn)行零件的最終校形；而在拉伸成形圈6壓緊坯料時(shí)，通過(guò)其與翻邊－擠切－落料凸凹模8表面的阻滯作用，能控制成形、翻孔過(guò)程中的拉伸變形、平衡材料內部應變、消除徑向可能形成的料厚變薄。　　合理設計安排各工作零件的相互高度，既使坯料翻邊與成形能共同協(xié)調、有機結合、相互兼顧，又能使落料沖切外形在邊緣材料發(fā)生完變形之后進(jìn)行，既保證了外形準確無(wú)變形，又避免了對邊緣材料流動(dòng)形成阻礙。　　5效果及結論由于工序間進(jìn)行了有效的復合，同時(shí)較好地考慮并解決了工序復合可能出現的難點(diǎn)，底座的沖壓工藝及模具結構經(jīng)此改進(jìn)后，生產(chǎn)效率得到了大大提高，產(chǎn)品質(zhì)量穩定，模具工作正常，能滿(mǎn)足底座大批量生產(chǎn)的要求。