如何合理使用及維修鋁材擠壓模具，增加模具壽命
/ 2021/6/5 11:40:57
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鋁型材擠壓
模具的壽命已成為我國鋁型材工業(yè)發(fā)展的主要瓶頸。鋁型材擠壓模具的設計與制造成本占總生產(chǎn)成本的20%左右，是鋁型材擠壓工業(yè)變數多、發(fā)展快的關(guān)鍵技術(shù)之一，涉及了材質(zhì)、設計、制造、檢測、修模、管理等諸多環(huán)節，也是發(fā)展潛力較大的領(lǐng)域之一。
不同的鋁合金模具設計使用極限次數相差也很大，一般數千次到數十萬(wàn)次不等。這與模具的材料及熱處理，鋁合金的材料，形狀及精度要求等等關(guān)系很大，具體可查閱相關(guān)行業(yè)相關(guān)產(chǎn)品的設計規范。
如何才能更合理地使用這類(lèi)分流模具？我們可以從以下幾方面入手：
1、嚴格執行鋁型材生產(chǎn)工藝規章
必須嚴格按照相應的鋁型材擠壓工藝執行，開(kāi)機過(guò)程中鋁棒爐中段溫度設定在530-550℃，出口段溫度設定在480-500℃，保溫時(shí)間要足夠，確保鋁棒夠溫且透心（即心部及表面都夠溫），避免因為鋁棒溫度表里不一（心部溫度不足）而使模具彈性變形增大，從而加劇“偏壁”和“長(cháng)短不一”的現象發(fā)生，甚至使擠壓模具發(fā)生塑性變形而報廢。
2、確保“三心合一”
擠壓筒中心、擠壓桿中心和模座中心目視必須同心，不允許有明顯的偏心現象，否則會(huì )影響制品各處的流速，甚至影響制品成型或者使擠壓制品左右兩支長(cháng)短相差更大而無(wú)法擠壓生產(chǎn)。
3、合理選用支承墊
必須選擇大小適當的雙孔專(zhuān)用支承墊，以減小下模的彈性變形，使擠壓制品成型穩定，尺寸變化小；而且必須在模具出爐前把雙孔專(zhuān)用支承墊找好備用，以免模具出爐后因為找支承墊耗時(shí)過(guò)長(cháng)而使模具降溫過(guò)多而出現悶車(chē)。
4、加強鋁型材擠壓過(guò)程中的信息反饋
A：擠壓模具塞模的信息反饋
塞模的原因有很多種，沒(méi)有經(jīng)過(guò)專(zhuān)門(mén)訓練的人一般難以表達清楚，違禁詞經(jīng)過(guò)相應的修模人員親自查看過(guò)后并找到原因才可以煲模。
B：出料成型情況反饋
除了要有擠壓模具號碼標識清楚的料頭之外，還要在料頭上標識料頭難以看出來(lái)的整體流向情況，如a、“相交出料”（表示在實(shí)際擠壓過(guò)程中是兩孔內側慢外側快引起）；b、“相離出料”（表示在實(shí)際擠壓過(guò)程中是兩孔內側快外側慢引起）；c、“左長(cháng)右短”表示左支長(cháng)右支短，并且要注明長(cháng)短相差的量，因為中斷鋸到出料口的距離大約6米，所以通常“A米/6米”的形式表示長(cháng)短相差的分量為每6米就相差A米，這樣完善準確的表達才有利于修模人員的正確判斷和維修。
C：尺寸超差的信息反饋
遇到出料成型正常但是尺寸超差的情況，必須取一段樣品做好完整的正確的標識（擠壓模具編號、出料方向、尺寸缺陷等等），其中任何一項標識錯誤都可能會(huì )導致修錯模具，所以必須高度注意。
只有這樣完整的使用情況信息反饋，才有利于修模人員的正確判斷和維修，才能提高模具維修的效率，才能減少修模次數和不必要的試模。
5、模具損壞檢查
①選用制造成型模具零件的材料不適應工作條件要求，造成模具工作一段時(shí)間后變形，腐蝕或嚴重磨損。
②安裝、拆卸成型模具中零件時(shí)，用錘子敲擊零件，造成模具零件變形或光潔面被破壞、工作面有撞擊傷痕。
③分流錐角過(guò)大，對熔料流動(dòng)阻力大，造成分流錐支架筋折斷。
④口模、芯軸的工作面硬度低，使光潔面磨損嚴重，造成表面粗糙。
⑤調整模具時(shí)，工作程度有錯誤會(huì )造成模具調整螺釘折斷，口模或定徑套變形，不能使用
