向7大高檔模具制造標準看齊
/ 2021/7/3 12:11:51
次
一、
模具外觀(guān)
1.銘牌內容是否打印模具編號、模具重量(KG)、模具外形尺寸(mm)，字符均用1/8英寸的字碼打上，字符清晰、排列整齊。
2.銘牌是否固定在模腿上靠近后模板和基準角的地方(離兩邊各有15mm的距離)，用四個(gè)柳釘固定，固定可靠，不易剝落。
3.冷卻水嘴是否用塑料塊插水嘴，￠10管，規格可為G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。
4.冷卻水嘴是否伸出模架表面，水嘴頭部凹進(jìn)外表面不超過(guò)3mm。
5.冷卻水嘴避空孔直徑是否為￠25、￠30、￠35mm三種規格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。
6.冷卻水嘴是否有進(jìn)出標記，進(jìn)水為IN，出水為OUT，IN、OUT后加順序號，如IN1、OUT1。
7.標識英文字符和數字是否大寫(xiě)(5/6″)，位置在水嘴正下方10mm處，字跡清晰、美觀(guān)、整齊、間距均勻。
8.進(jìn)出油嘴、進(jìn)出氣嘴是否同冷卻水嘴，并在IN、OUT前空一個(gè)字符加G(氣)、O(油)。
9.模具安裝方向上的上下側開(kāi)設水嘴，是否內置，并開(kāi)導流槽或下方有支撐柱加以保護。
10.無(wú)法內置的油嘴或水嘴下方是否有支撐柱加以保護。
11.模架上各模板是否有基準角符號，大寫(xiě)英文DATUM,字高5/16″，位置在離邊10mm處，字跡清晰、美觀(guān)、整齊、間距均勻。
12.各模板是否有零件編號，編號在基準角符號正下方離底面10mm處，要求同11號。
13.模具配件是否影響模具的吊裝和存放,如安裝時(shí)下方有外漏的油缸、水嘴、預復位機構等，應有支撐腿保護。
14.支撐腿的安裝是否用螺絲穿過(guò)支撐腿固定在模架上，或過(guò)長(cháng)的支撐腿車(chē)加工外螺紋緊固在模架上。
15.模具頂出孔是否符合指定的注塑機，除小型模具外，原則上不能只用一個(gè)中心頂出(模具長(cháng)度或寬度尺寸有一個(gè)大于500mm時(shí))，頂出孔直徑應比頂出桿大5-10mm。
16.定位圈是否可靠固定(一般用三個(gè)M6或M8的內六角螺絲)，直徑一般為￠100或￠150mm，高出頂板10mm。如合同有特殊要求，按全同。
17.定位圈安裝孔必須為沉孔，不準直接貼在模架頂面上。
18.重量超過(guò)8000KG的模具安裝在注塑機上時(shí)，是否用穿孔方式壓螺絲，不得單獨壓壓板。如設備采用液壓鎖緊模具，也必須加上螺絲穿孔，以防液壓機構失效。
19.澆口套球R是否大于注塑機噴嘴球R。
20.澆口套入口直徑是否大于噴嘴注射口直徑。
21.模具外形尺寸是否符合指定的注塑機。微信關(guān)注zy-plas
22.安裝有方向要求的模具是否在前模板或后模上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均用漏板噴黃色漆，字高50mm。
23.模架表面是否有凹坑、銹跡，多余不用的吊環(huán)、進(jìn)出水、氣、油孔等及其他影響外觀(guān)的缺陷。
24.模架各板是否都有大于1.5mm的倒角。
25.模具是否便于吊裝、運輸，吊裝時(shí)不得拆卸模具零部件(油缸除外需單獨包裝)。吊環(huán)與水嘴、油缸、預復位桿等干涉，可以更改吊環(huán)孔位置。
26.每個(gè)重量超過(guò)10KG的模具零部件是否有合適的吊環(huán)孔，如沒(méi)有，也需有相應措施保證零部件拆卸安裝方便。吊環(huán)大小和吊環(huán)孔位置按相關(guān)企業(yè)標準設計。
27.吊環(huán)是否能旋到底，吊裝平衡。
28.頂桿、頂塊等頂出機構如與滑塊等干涉，是否有強制預復位機構，頂板有復位行程開(kāi)關(guān)。
29.油缸抽芯、頂出是否有行程開(kāi)關(guān)控制，安裝可靠。
30.模具分油器是否固定可靠。
31.連接分油器與油缸的油管是否用膠管，接頭用
標準件。
32.頂針板丁是否有垃圾釘。
33.模具撐頭面積是否為方腿間后模板面積的25%—30%。
34.撐頭是否比模腿高出0.05—0.15mm，并不與頂出孔干涉。
35.鎖模器是否安裝可靠，有定位銷(xiāo)，對稱(chēng)安裝，不少于4個(gè)(小模具可2個(gè))。
36.三板模前模板與水口板之間是否有彈簧，以輔助開(kāi)模。
37.大型模具所有零配件安裝完畢，合模是否有干涉的地方。
38.如注塑機采用延伸噴嘴，定位圈內部是否有足夠大的空間，以保證標準的注塑機加長(cháng)噴嘴帶加熱圈可以伸入。
39.所有斜頂是否都可以從一個(gè)通過(guò)底板和頂針底板的且其角度與斜頂角度一致的孔拆卸。
40.螺絲安裝孔底面是否為平面。
41.M12(含M12)以上的螺絲是否為進(jìn)口螺絲(12.9級)。
二、頂出復位、抽插芯、取件
1.頂出時(shí)是否順暢、無(wú)卡滯、無(wú)異響。
2.斜頂是否表面拋光，斜頂面低于型芯面0.1—0.15mm。
3.斜頂是否有導滑槽，材料為錫青銅，內置在后模模架內，用螺絲固定，定位銷(xiāo)定位。
4.頂桿端面是否低于型芯面0-0.1mm。
5.滑動(dòng)部件是否有油槽(頂桿除外)，表面進(jìn)行氮化處理，硬度HV700。
(大型滑塊按客戶(hù)要求)。
6.所有頂桿是否有止轉定位，按企業(yè)標準的三種定位方式，并有編號。
7.頂針板復位是否到底。tmw
8.頂出距離是否用限位塊進(jìn)行限位，限位材料為45#鋼，不能用螺絲代替，底面須平整。
9.復位彈簧是否選用標準件，兩端不打磨、割斷。
10.復位彈簧安裝孔底面是否為平底，安裝孔直徑比彈簧大5mm。
11.頂出復位、抽插芯、取件11直徑超過(guò)￠20mm的彈簧內部是否有導向桿，導向桿比彈簧長(cháng)10—15mm。
12.一般情況下，是否選用短形截面藍色模具彈簧(輕負荷)，重負荷用紅色，較輕負荷用黃色。
13.彈簧是否有預壓縮量，預壓縮量為彈簧總長(cháng)的10%—15%。
14.斜頂、滑塊的壓板材料是否為638，氮化硬度為HV700或T8A，淬火處理至HRC50—55。
15.滑塊、抽芯是否有行程限位，小滑塊限位用彈簧，在彈簧不便安裝的情況下可用波子螺絲，油缸抽芯有行程開(kāi)關(guān)。
16.滑塊抽芯一般用斜導柱，斜導柱角度是否比滑塊鎖緊面角度小2—3度。如行程過(guò)大可用油缸。
17.如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸是否加自鎖機構。
18.斜頂、滑塊抽芯成型部分若有筋位、柱等難脫模的結構，是否加反頂機構。
19.大的滑塊不能設在模具安裝方向的上方，若不能避免，是否加大彈簧或增加數量并加大抽芯距離。
20.滑塊高與長(cháng)的違禁詞比值為1，長(cháng)度方向尺寸是否為寬度尺寸的1.5倍，高度為寬度的2/3。微信zy-plas
21.滑塊的滑動(dòng)配合長(cháng)度大于滑塊方向長(cháng)度的1.5倍，滑塊完成抽芯動(dòng)作后，保留在滑槽內的長(cháng)度是否小于滑槽長(cháng)度的2/3。
22.滑塊在每個(gè)方向上(特別是左右兩側)的導入角度是否為3—5度，以利研配和防止出現飛邊。滑塊的滑動(dòng)距離大于抽芯距2-3mm，斜頂類(lèi)似。
23.大型滑塊(重量超過(guò)30KG)導向T形槽，是否用可拆卸的壓板。
24.滑塊用彈簧限位，若彈簧在里邊，彈簧孔是否全出在后模上或滑塊上;若彈簧在外邊，彈簧固定螺絲是否兩頭帶絲，以便滑塊拆卸簡(jiǎn)單。
25.滑塊的滑動(dòng)距離是否大于抽芯距2-3mm，斜頂類(lèi)似。
26.大滑塊下面是否都有耐磨板(滑塊寬度超過(guò)150mm)，耐磨板材料T8A，淬火至HRC50-55，耐磨板比大面高出0.05-0.1mm，耐磨板應加油槽。
27.大型滑塊(寬度超過(guò)200mm)鎖緊面是否有耐磨板面高出0.1-0.5mm，上面加油槽。
28.滑塊壓板是否用定位鎖定位。
29.寬度超過(guò)250mm的滑塊，在下面中間部位是否增加一至數個(gè)導向塊，材料為T(mén)8A，淬火至HRC50-55。
30.若制品有粘前模的趨勢，后模側壁是否加皮紋或保留火花紋，無(wú)加工較深的倒扣，無(wú)手工打磨加倒扣筋或麻點(diǎn)。
31.若頂桿上加倒鉤，倒鉤的方向是否保持一致，并且倒鉤易于從制品上去除。
32.頂桿胚頭的尺寸，包括直徑和厚度是否私自改動(dòng)，或墊墊片。
33.頂桿孔與頂桿的配合間隙、封膠段長(cháng)度、頂桿孔的光潔度是否按相關(guān)企業(yè)標準加工。
34.頂桿是否上下串動(dòng)。
35.制品頂出時(shí)易跟著(zhù)斜頂走，頂桿上是否加槽或蝕紋，并不影響制品外觀(guān)。
36.有推板頂出的情況，頂桿是否為延遲頂出，防止頂白。
37.回程桿端面平整，無(wú)點(diǎn)焊，胚頭底部無(wú)墊墊片、點(diǎn)焊。
38.斜頂在模架上的避空孔是否因太大影響外觀(guān)。
39.固定在頂桿上的頂塊是否可靠固定，四周非成型部分應加工3-5度的斜度，下部周邊倒角。
40.制品是否利于機械手取件。
41.三板模在機械手取料把時(shí)，限位拉桿是否布置在模具安裝方向的兩側，防止限位拉桿與機械手干涉，或在模架外加拉板。關(guān)注微信zy-plas
42.三板模水口板是否導向滑動(dòng)順利，水口板易拉開(kāi)。
43.對于油路加工在模架上的模具，是否將油路內的鐵屑吹干凈，防止損壞設備的液壓系統。
44.油路、氣道是否順暢，并且液壓頂出復位到位。
45.用機械手取件，導柱是否影響機械手取件。
46.自制模架是否有一個(gè)導柱采取OFFSET偏置，防止裝錯。
47.導套底部是否加排氣口，以便將導柱進(jìn)入導套時(shí)形成的封閉空腔的空氣排出。
48.定位銷(xiāo)安裝不能有間隙。
三、冷卻系統
1.冷卻水道是否充分、暢通，符合圖紙要求。
2.密封是否可靠，無(wú)漏水，易于檢修，水嘴安裝時(shí)纏生料帶。
3.試模前是否進(jìn)行通水試驗，進(jìn)水壓力為4Mpa,通水5分鐘。
4.放置密封圈的密封槽是否按相關(guān)企業(yè)標準加工尺寸和形狀，并開(kāi)設在模架上。
5.密封圈安放時(shí)是否涂抹黃油，安放后高出模架面。
6.水道隔水片是否采用不易受腐蝕的材料，一般用黃銅片。
7.前、后模是否采用集中運水方式。
1.澆口套內主流道表面是否拋光至▽1.6。
2.澆道是否拋光至▽3.2或320#油石。
3.三板模分澆道出在前模板背面的部分截面是否為梯形或圓形。
4.三板模在水口板上斷料把，澆道入口直徑是否小于￠3，球頭處有凹進(jìn)水口板的一個(gè)深3mm的臺階。
5.球頭拉料桿是否可靠固定，可以壓在定位圈下面，可以用無(wú)頭螺絲固定，也可以用壓板壓住。
6.頂板和水口板間是否有10-12mm左右開(kāi)距。
7.水口板和前模板之間的開(kāi)距是否適于取料把，一般情況下，開(kāi)距=料把長(cháng)度÷20-25，且大于120mm以上。
8.三板模前模板限位是否用限位拉桿。
9.澆口、流道是否按圖紙尺寸用機床(CNC、銑床、EDM)加工，不允許手工甩打磨機加工。
10.點(diǎn)澆口澆口處是否按澆口規范加工。
11.點(diǎn)澆口處前模有一小凸起，后模相應有一凹坑。
12.分流道前端是否有一段延長(cháng)部分作為冷料穴。
13.拉料桿Z形倒扣是否圓滑過(guò)渡。關(guān)注微信zy-plas
14.分型面上的分流道是否表面為圓形，前后模無(wú)錯位。
15.出在頂桿上的潛伏式澆口是否存在表面收縮。
16.透明制品冷料穴的直徑、深度是否符合設計標準。
17.料把是否易于去除，制品外觀(guān)面無(wú)澆口痕跡，制品有裝配處無(wú)殘余料把。
18.彎鉤潛伏式澆口，兩部分鑲塊是否進(jìn)行氮化處理，硬度HV700。
五、熱流道系統
1.熱流道接線(xiàn)布局是否合理，易于檢修，接線(xiàn)有線(xiàn)號并一一對應。
2.是否進(jìn)行安全測試，以免發(fā)生漏電等安全事故。
3.溫控柜及熱噴咀、集流板是否符合客戶(hù)要求。
4.主澆口套是否用螺紋與集流板連接，底面平面接觸密封，四周燒焊密封。
5.集流板與加熱板或加熱棒是否接觸良好，加熱板用螺絲或螺柱固定，表面貼合良好不閃縫，加熱棒與集流板不大于0.05-0.1mm的配合間隙(h7/g6)，便于更換、維修。
6.是否采用J型熱電偶并與溫控表對應。
7.集流板兩頭堵頭處是否有存料死角，以免存料分解，堵頭螺絲擰緊并燒焊、密封。
8.集流板裝上加熱板后，加熱板與模板之間的空氣隔熱層間距是否在25-40mm范圍內。
9.每一組加熱元件是否有熱電偶控制，熱電偶布置位置合理，以精確控制溫度。
10.熱流道噴咀與加熱圈是否緊接觸，上下兩端露出小，冷料段長(cháng)度、噴咀按圖紙加工，上下兩端的避空段、封膠段、定位段尺寸符合設計要求。
11.噴咀出料口部尺寸是否小于￠5mm，以免因料把大而引起制品表面收縮。
12.噴咀頭部是否用紫銅片或鋁片做為密封圈，密封圈高度高出大面0.5mm。噴咀頭部進(jìn)料口直徑大于集流板出料口尺寸，以免因集流板受熱延長(cháng)與噴咀錯位發(fā)生溢料。
13.因受熱變長(cháng)，集流板是否有可靠定位，至少有兩個(gè)定位銷(xiāo)，或加螺絲固定。
14.集流板與模板之間是否有隔熱墊隔熱，可用石棉網(wǎng)、不銹鋼等。
15.主澆口套正下方，各熱噴咀上方是否有墊塊，以保證密封性，墊塊用傳熱性不好的不銹鋼制作或采用隔熱陶瓷墊圈。
16.如熱噴咀上部的墊塊伸出頂板面，除應比頂板高出0.3mm以外，這幾個(gè)墊塊是否漏在注塑機的定位圈之內。
17.溫控表設定溫度與實(shí)際顯示溫度誤差是否小于±2℃，并且控溫靈敏。
18.型腔是否與熱噴咀安裝孔穿通。關(guān)注微信zy-plas
19.熱流道接線(xiàn)是否捆扎，并用壓板蓋住，以免裝配時(shí)壓斷電線(xiàn)。
20.如有兩個(gè)同樣規格插座，是否有明確標記，以免插錯。
21.控制線(xiàn)是否有護套，無(wú)損壞，一般為電纜線(xiàn)。
22.溫控柜結構是否可靠，螺絲無(wú)松動(dòng)。
23.插座安裝在電木板上，是否超出模板違禁詞尺寸。
24.針點(diǎn)式熱噴咀針尖是否伸出前模面。
25.電線(xiàn)是否漏在模具外面。
26.集流板或模板所有與電線(xiàn)接觸的地方是否圓角過(guò)渡，以免損壞電線(xiàn)。
27.所有集流板和噴嘴是否采用P20材料制造。
28.在模板裝配之前，所有線(xiàn)路是否無(wú)短路現象。
29.所有電線(xiàn)是否正確聯(lián)接、絕緣。
30.在模板裝上夾緊后，所有線(xiàn)路是否用萬(wàn)用表再次檢查。
六、成型部分、分型面、排氣槽
1.前后模表面是否有不平整、凹坑、銹跡等其他影響外觀(guān)的缺陷。
2.鑲塊與模框配合，四R角是否低于1mm的間隙(違禁詞處)。
3.分型面保持干凈、整潔，無(wú)手提砂輪打磨避空，封膠部分無(wú)凹陷。
4.排氣槽深度是否小于塑料的溢邊值，PP小于0.03mm，ABS、PS等小于0.05mm，排氣槽由機床加工，無(wú)手工打磨機打磨痕跡。
5.嵌件研配是否到位(應用不同的幾個(gè)嵌件來(lái)研配以防嵌件尺寸誤差)安放順利，定位可靠。
6.鑲塊、鑲芯等是否可靠定位固定，圓形件有止轉。鑲塊下面不墊銅片、鐵片，如燒焊墊起，燒焊處形成大面接觸并磨平。
7.前模拋光到位。(按合同要求)
8.前模及后模筋位、柱表面，無(wú)火花紋、刀痕，并盡量拋光。司筒針孔表面用絞刀精絞，無(wú)火花紋、刀痕。
9.頂桿端面是否與型芯一致。
10.插穿部分是否為大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分無(wú)薄刃結構。
11.模具后模正面是否用油石去除所有紋路、刀痕、火花紋，如未破壞可保留。
12.模具各零部件是否有編號。
13.前后模成型部位是否無(wú)倒扣、倒角等缺陷。
14.深筋(超過(guò)15mm)是否鑲拼。
15.筋位頂出是否順利。
16.一模數腔的制品，如是左右對稱(chēng)件，是否注明L或R，如客戶(hù)對位置和尺寸有要求需按客戶(hù)要求，如客戶(hù)無(wú)要求，則應在不影響外觀(guān)及裝配的地方加上，字號為1/8″。
17.模架鎖緊面研配是否到位，70%以上面積碰到。
18.頂桿是否布置在離側壁較近處以及筋、凸臺的旁邊，并使用較大頂桿。
19.對于相同的件是否注明編號1、2、3等(打印方式同上)。
20.型腔、分型面是否擦拭干凈。
21.需與前模面碰穿的司筒針、頂桿等活動(dòng)部件以及￠3mm以下的小鑲柱，是否插入前模里面。關(guān)注微信zy-plas
22.各碰穿面、插穿面、分型面是否研配到位。
23.分型面封膠部分是否符合設計標準(中型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm其余部分機加工避空)。
24.皮紋及噴砂是否達到客戶(hù)要求。
25.制品表面要蝕紋或噴砂處理，撥模斜度是否為3-5度或皮紋越深斜度越大。
26.透明件撥模斜度是否比一般制品大，一般情況下PS撥模斜度大于3°,ABS及PC大于2°。
27.有外觀(guān)要求的制品螺釘柱是否有防縮措施。
28.前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孔、柱是否前模鑲拼。
29.深度超過(guò)20mm的螺絲柱是否用司筒針。
30.螺絲柱如有倒角，相應司筒、鑲柱是否倒角。
31.制品壁厚是否均勻(0.15mm以?xún)?。
32.筋的寬度是否為外觀(guān)面壁厚的60%以下(客戶(hù)要求除外)。
33.斜頂、滑塊上的鑲芯是否有可靠的固定方式，(螺絲緊定或有胚頭從背面插入)。
34.前模插入后模或后模插入前模，四周是否斜面鎖緊或機加工避空。
35.透明PS、AS、PC、PMMA等是否采取強脫結構。
36.
模具材料包括型號和處理狀態(tài)是否按合同要求。
37.是否打上專(zhuān)用號、日期碼、材料號、標志、商標等字符。(日期碼按客戶(hù)要求，如無(wú)用標準件)。
38.透明件標識方向是否打印正確。
39.透明件前后模是否拋光至鏡面。
七、包裝
1.模具型腔是否噴防銹油。
2.滑動(dòng)部件是否涂黃油。
3.澆口套進(jìn)料口是否用黃油堵死。
4.模具是否安裝鎖模片，并且規格符合設計要求(三板模脫料板與后模固定)至少兩片。
5.模具產(chǎn)品圖紙、結構圖紙、水路圖紙、零配件及模具材料供應商明細、使用說(shuō)明書(shū)、裝箱單、電子文檔間否齊全。
6.模具外觀(guān)是否噴藍漆(客戶(hù)如有特殊要求，按合同及技術(shù)要求)。
7.制品是否有裝配結論。
8.制品是否存在表面缺陷、精細化問(wèn)題。
9.備品、備件易損件是否齊全并附明細，有無(wú)供應商名稱(chēng)。
10.是否有市場(chǎng)部放行單。
11.模具是否用薄膜包裝。
12.用木箱包裝是否用油漆噴上模具名稱(chēng)、放置方向。
13.木箱是否固定牢靠。
