模具鑄造五大缺陷及解決對策
/ 2021/6/5 14:42:01
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缺陷一：鑄造縮孔主要原因有：合金凝固收縮產(chǎn)生鑄造縮孔和合金溶解時(shí)吸收了大量的空氣中的氧氣、氮氣等，合金凝固時(shí)放出氣體造成鑄造縮孔。
解決的辦法：
（1）放置儲金球；
（2）加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長(cháng)度；
（3）增加金屬的用量；
（4）采用下列方法，防止組織面向鑄道方向出現凹陷：
a.在鑄道的根部放置冷卻道；
b.為防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔，鑄道應成弧形；
c.斜向放置鑄道。
缺陷二：鑄件表面粗糙不光潔缺陷
型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產(chǎn)生了化學(xué)反應，主要體現出下列情況：
（1）包埋料粒子粗，攪拌后不細膩；
（2）包埋料固化后直接放入茂福爐中焙燒，水分過(guò)多；
（3）焙燒的升溫速度過(guò)快，型腔中的不同位置產(chǎn)生膨脹差，使型腔內面剝落；
（4）焙燒的最高溫度過(guò)高或焙燒時(shí)間過(guò)長(cháng)，使型腔內面過(guò)于干燥等；
（5）金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過(guò)高，使金屬與型腔產(chǎn)生反應，鑄件表面燒粘了包埋料；
（6）鑄型的焙燒不充分，已熔化的金屬鑄入時(shí)，引起包埋料的分解，發(fā)生較多的氣體，在鑄件表面產(chǎn)生麻點(diǎn)；
（7）熔化的金屬鑄入后，造成型腔中局部的溫度過(guò)高，鑄件表面產(chǎn)生局部的粗糙。
解決的辦法：
a.不要過(guò)度熔化金屬；
b.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)高；
c.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)低（磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800-900℃）；
d.避免發(fā)生組織面向鑄道方向出現凹陷的現象；
e.在蠟型上涂布防止燒粘的液體。
缺陷三：鑄件發(fā)生龜裂缺陷
有兩大原因，一是通常因該處的金屬凝固過(guò)快，產(chǎn)生鑄造缺陷（接縫）；二是因高溫產(chǎn)生的龜裂。
（1）對于金屬凝固過(guò)快，產(chǎn)生的鑄造接縫，可以通過(guò)控制鑄入時(shí)間和凝固時(shí)間來(lái)解決。鑄入時(shí)間的相關(guān)因素：蠟型的形狀、鑄到的粗細數量、鑄造壓力（鑄造機）、包埋料的透氣性。凝固時(shí)間的相關(guān)因素：蠟型的形狀、鑄圈的最高焙燒溫度、包埋料的類(lèi)型、金屬的類(lèi)型、鑄造的溫度。
（2）因高溫產(chǎn)生的龜裂，與金屬及包埋料的機械性能有關(guān)。下列情況易產(chǎn)生龜裂：鑄入溫度高易產(chǎn)生龜裂；強度高的包埋料易產(chǎn)生龜裂；延伸性小的鎳烙合金及鈷烙合金易產(chǎn)生龜裂。
解決的辦法：
使用強度低的包埋料；盡量降低金屬的鑄入溫度；不使用延展性小的、較脆的合金。
缺陷四：球狀突起缺陷
主要是包埋料調和后殘留的空氣（氣泡）停留在蠟型的表面而造成。
解決的辦法：
（1）真空調和包埋料，采用真空包埋后效果更好；
（2）包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑（例如日進(jìn)公司的castmate）；
（3）先把包埋料涂布在蠟型上；
（4）采用加壓包埋的方法，擠出氣泡；
（5）包埋時(shí)留意蠟型的方向，蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷；
（6）防止包埋時(shí)混入氣泡；鑄圈與鑄座、緩沖紙均需密合；需沿鑄圈內壁灌注包埋料（使用震蕩機）；
（7）灌滿(mǎn)鑄圈后不得再震蕩。
缺陷五：鑄件的飛邊缺陷
主要是因鑄圈龜裂，熔化的金屬流入型腔的裂紋中。
解決的辦法：
（1）改變包埋條件：使用強度較高的包埋料。石膏類(lèi)包埋料的強度低于磷酸鹽類(lèi)包埋料，故使用時(shí)應謹慎。盡量使用有圈鑄造。無(wú)圈鑄造時(shí)，鑄圈易產(chǎn)生龜裂，故需注意。
（92）焙燒的條件：勿在包埋料固化后直接焙燒（應在數小時(shí)后再焙燒）。應緩緩的升溫。焙燒后立即鑄造，勿重復焙燒鑄圈。
